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光伏行业技术研究成主流精细化生产钎头墨粉录音棚网络工程喷漆Frc

发布时间:2023-12-08 02:14:26 阅读: 来源:道钉厂家

光伏行业技术研究成主流,精细化生产

眼下正是中国光伏巨头们如坐针毡的时刻。五月中旬,美国商务部宣布了对中国光伏电池及组件征收31%反倾销税的初裁决定。多米诺效应随时可能一触即发,欧盟和印度或将步美国后尘。此外,产能过剩早已导致产品利润薄如蝉翼,并引发破产潮—甚至连曾获得美国政府5亿美元补贴的美国公司Solyndra LLC亦无力自保,国内80%多晶硅企业亦被迫停产。

还有人敢于逆势下注吗?浙江昱辉阳光能源有限公司创始人李仙寿即是其一—旗下5000吨多晶硅项目刚刚投产。李信奉巴菲特的投资逻辑:在别人贪婪的时候恐惧,在别人恐惧的时候贪婪。多晶硅是半导体行业的基础材料,但光伏产业的快速崛起令多晶硅有了更庞大的应用市场。2012年全球多晶硅产量约为25万吨,其中光伏业用量是半导体行业的六倍。

李仙寿并非初出茅庐者。早在2005年,李即创办昱辉阳光,成为全球首个以废硅料生产硅片的光伏制造企业。变废为宝的奇思妙想为李敲开了伦敦创业板的大门,成为首个赴英上市的浙江企业。短短3年后,李在纽约证交所进行上市路演时讲述的则是全新的故事—昱辉在技术上领先对手半年至一年,并以每瓦6克的成绩刷新全球硅片耗硅量记录。

时至今日,昱辉已是全球第三大硅片供应商,仅次于保利协鑫、赛维LDK,2012年一季度昱辉的硅片出货量仅次于保利协鑫,排名第二。“我从来没有排名的概念,我们也不抽真空机参与恶性竞争。”李仙寿对《环球企业家》具有优良的耐磨损性能说。李决心向低利润告别。其不仅自行设计图纸,亦涉及树脂金刚线、炭炭复合材料坩埚等耗材设备。为此,李甘愿为此开出2亿至3亿元的巨额支票,这一数字在国内高居榜首。

研发为王

巨额研发费用的分摊使其硅片加工成本达到0。19美元/瓦,与保利协鑫0。135美元/瓦相比完全不具备成本优势。不过,李却能赢得市场溢价。保利协鑫硅片售T型铣刀价为0。28美元/瓦,昱辉则为0。33美元/瓦。“只能说明我做的是高端产品。”李解释说。

李仙寿同时也是业内为数不多真将创新打造为企业内在基因的人。一次在无氧单晶研发中,项目执行者曾提出花费一千万元生产一台坩埚用作实验设备。“成不成谁也不知道,他提出来,试图证明是可行的,我也没有否定。”李回忆说。李最终花费一千万元生产实验坩埚,这项投资即将获得回报—无氧单晶已在实验室内证明可行。

这完全迥异于其胞弟李仙德。后者在2006年创办了光伏制造企业晶科,对技术工艺研发嗤之以鼻,其购买设备快速扩充产能,并恰逢2009至2010年市场窗口期,晶科组件在2011年出货量排名上升十位跃居全球第七。2010年蜂拥而至的浙江民营老板们谈及嘉善李氏兄弟无不以艳羡的口吻叹道:“兄弟的企业都在美国上市了,厉害啊。”

而以业绩计,晶科亦优于昱辉,晶科2011年年收入为12亿美元,而昱辉仅9。8亿美元。李仙寿对此毫不遗憾,“只要买设备将来肯定不会赚钱,赚的就是辛苦钱。为什么50%的毛利我不去做,老去做毛利5%的事情。”

2011年前是一个“拥硅为王”的时代,多晶硅一直供不应求,业内预订金均高达数亿元。李仙寿亦在2007年从硅片向上延伸至多晶硅行业,并成立子公司四川瑞能。这并非个案。

2007至2009年三年间,几十家多晶硅生产商破茧而出,为昱辉进行项目设计的是成都成达工程有限公司(原化工部第八设计院)。化八院曾一次性做出了七份图纸卖给包括江苏阳光、特变电工等掘金者。“我们的图纸跟别家图纸是一样的,卖给我们时,图纸抬头都写的是具有年产100吨氧化石墨(烯)生产能力别家名字。”李仙寿日后发现不仅图纸连供应商和工艺包也一样。德国多晶硅设备供应商MSA当年一举卖出一百多套设备,令人称奇的是甚至连多晶硅工厂颜色都一样。

分流电阻

规模化复制隐患重重。昱辉设计产能为3000吨,实际产却不及1500吨。2009年9月,李仙寿一怒之下跟化八院一拍两散,亲自带队驻厂两个月。他将所有图纸铺开在办公室逐一排查,结果发现管道直径数据前后不一致,设计中误将参数最大值当做正常值使用,其图纸设计缺陷高达400多处。

李仙寿随即亲自找来技改单位及施工团队对其重新改造。改造期间,化八院非常紧张,威胁称出问题要李自行负责。李回应称:“你们不要管了,看都不要来看!”两个月后,技改完成,产能大幅攀升。

那些拿着化八院图纸的同行们却没有如此幸运,均因设计缺陷导致产能无法提升,成本无法下降。“那时候我就讲了,这些公司若不整改,他们会死掉。国有体制的不可能像我们这样拼命,戴个安全帽在工地里面通宵看图纸,没有干这个活的。”李仙寿说。

前车之鉴使得李仙寿不得不在瑞能二期中亲力亲为,他甚至在杭州找了一家设计院签订保密协议为其绘图。昱辉的技术最终一日千里。李仙寿如今关注新一代的多晶硅技术。旧的技术路线西门子法诞生于50多年前,多晶硅的生产流程需从石英开始,由固体到气体、气体再到固体的状态重复转化导致能耗极高。一名2008年入职的年轻工程师提议能否省去中间环节直接将二氧化硅生成四氯化硅。这一工艺尚属空白,但存在成功可能性。李仙寿大胆拨付100万并着手进行实验室阶段研发。李向《环球企业家》透露,新技术仅存两个难点,未来3至5年将会被攻克,届时多晶硅成本将从现在约25美元/公斤降至10美元/公斤。

精细化

昱辉的另一个杀手锏则是转换效率更高、生产过程更加精细但现阶段成本高昂的准单晶电池。这并非易事。对于其生产来说,观察晶向的分布曲线颇为关键,而在传统多晶硅生产时往往对此忽略不计。为此,李仙寿搭建数十人的研究团队专门研究晶体生长曲线,这个团队就此议题已发表数篇学术论文。

精细化生产在半导体行业早已有之,但在多晶硅行业却难得一见。原因在于光伏产业所用多晶硅用量较之于半导体放大将近十倍,其产能供不应求因而远未达到精细化的程度。金融危机所触发的价格雪崩最终重启了多容易磨损晶硅精细化生产进程,在当下产业低谷期时,精细化生产备受重视。

试制两年后的2011年1月,昱辉推出virtus硅片,其成本仅比多晶硅电池增加1美分/瓦,效率却有超过1%的提升。6月,昱辉正式向客户交付virtus硅片和组件。一家德国客户在对Virtus组件进行测试后直接采购了27MW。2011年年中准单晶Virtus硅片开始量产,在其1GW的硅片年产量中Virtus硅片占到1/3。预计到2012年其1。6GW硅片产能将全部更新为virtus硅片。

李仙寿敢于试错,甚至在产量放大的过渡期亦不例外。2011年年底,昱辉所发组件曾因性能不佳遭退回。李仙寿曾一筹莫展—以往所产组件性能均很稳定,为何产量放大后就问题丛生?

随后李对生产环节逐一排查,发现在准单晶高温的生产环境下,很多材料会发生变化,导致性能失去控制。为此李仙寿将研发触角伸向复合材料等基础领域。

苦练内功的结果是四川瑞能成为多晶硅行业内少数三家能够满产生产的企业之一,甚至在80%多晶硅企业停产的情境下,瑞能仍需增加5000吨的多晶硅产能。Virtus硅片一跃成为全球准单晶硅片交付量最大的硅片。昱辉成功亦引发了竞争者的嫉妒,其研发人员成为猎头们争抢的对象。

李仙寿意识到创新不能仅凭一人之力,更重要的是创新机制。很早之前,李曾推行“百万创新活动”,只要员工提出可被采纳的改进想法即可获得一万元奖励。其最初设定的奖金额是1普通电视00万/年,后增加至300万/年,再后来因每年技改数量过千,李只好“被迫”取消该方案。

重赏之下,昱辉最终营造出创新孵化机制。员工若有创新想法,可提交报告到技术委员评估,后者依据市场前景及技术可行性为项目提供资金支持。研发者可自由搭建团队并选取外部合作方。项目若成熟,其研发成员即可成立创业公司。“如法炮制”的研发项目如可缓解单晶衰减、延长产品寿命的无氧单晶项目以及可大幅降低成本至日本同类企业十分之一的树脂金刚线项目等。李计划在未来三年孵化出30家高科技公司—现在他已实现了6家,并拥有超过200项核心专利。“我已经在这个行业做10年了,10年以后你还在重复做工厂没有任何意义,一定是依赖研发带动制造。”李仙寿说。中华玻璃()部


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